[article]
| Titre : |
Application of dry nano powder inverse imprint technology in transferring and replication of micro patterns |
| Type de document : |
texte imprimé |
| Année de publication : |
2012 |
| Article en page(s) : |
p. 105-110 |
| Note générale : |
Bibliogr. |
| Langues : |
Anglais (eng) |
| Catégories : |
Impression sur matières plastiques
Moules d'injection
Nanoparticules
Plasmas (gaz ionisés)
PolydiméthylsiloxaneLe polydiméthylsiloxane —[O-Si(CH3)2]n—, ou poly(diméthylsiloxane) selon la nomenclature systématique, communément appelé PDMS ou diméthicone, est un polymère organominéral de la famille des siloxanes souvent présent dans les shampoings. On l'y ajoute pour augmenter le volume des cheveux mais il peut également aller boucher les pores du cuir chevelu et rendre les cheveux gras. C'est une des raisons pour lesquelles se laver les cheveux tous les jours est très déconseillé avec un shampooing contenant des silicones.
Il existe également de l'amodiméthicone, qui est un dérivé du diméthicone.
Le polydiméthylsiloxane est un additif alimentaire (E900), utilisé comme antimoussant dans les boissons (Coca-Cola BlāK).
La chaîne de poly(diméthylsiloxane) forme également la structure de base des huiles et des caoutchoucs silicones.
Polyméthacrylate de méthyleLe poly(méthacrylate de méthyle) (souvent abrégé en PMMA, de l'anglais Poly(methyl methacrylate)) est un polymère thermoplastique transparent obtenu par polyaddition dont le monomère est le méthacrylate de méthyle (MMA). Ce polymère est plus connu sous son premier nom commercial de Plexiglas (nom déposé), même si le leader global du PMMA est Altuglas International9 du groupe Arkema, sous le nom commercial Altuglas. Il est également vendu sous les noms commerciaux Lucite, Crystalite, Perspex ou Nudec.
Poudres
Résines photosensibles
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| Index. décimale : |
668.9 Polymères |
| Résumé : |
This research aims to develop a new dry nano powder inverse imprint technology, and probe into transferring and replication of micro patterns. First, a polydimethylsiloxane (PDMS) mould surface, with micro patterns of grating structures, undergo activation treatment with oxygen plasma in order to improve mould surface energy, and thus, spin coat photoresist onto the surface more easily. Then, the surface is heated to restore its hydrophobicity, and by means of nano powder, micro patterns are transfer printed onto the polymethylmethacrylate (PMMA). Research results show that dry nano powder soft coat transferring and forming technology can accurately reproduce the required patterns. In the experiment, gas assisted nano powder imprint technology is used to apply even pressure, coupled with even temperature rise for solidification, then, patterns can be effectively transfer printed and completely formed. Further, these patterns are in perfect contact with the PMMA surface, thus, greatly increasing the valid imprint area and enhancing transferring reproductiveness. The technology integrates technologies, such as, soft lithography, solidifying photoresist, and gas assisted pressure application, and is utilized to transfer print micro patterns in a grating structure, and thus, complete the transferring process of dry micro structure patterns. |
| Note de contenu : |
- EXPERIMENTAL SETUP : Nano powder imprint device, PDMS structure mould and ink - Surface treatment with oxygen plasma and transferring mechanism - Dry nano powder inverse imprint process
- RESULTS AND DISCUSSION : effect on PDMS surface contact angle before and after oxygen plasma treatment - Effect of different heating temperatures on PDMS surface contact angle after oxygen plasma treatment - Gas assisted nanon powder pressure-applying evennes
- DISCUSSION OF REPLICATED FORMING CHARACTERISTICS |
| DOI : |
10.3139/217.2438 |
| Permalink : |
https://e-campus.itech.fr/pmb/opac_css/index.php?lvl=notice_display&id=13739 |
in INTERNATIONAL POLYMER PROCESSING > Vol. XXVII, N° 1 (03/2012) . - p. 105-110
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Ajouter le résultat dans votre panier Affiner la rechercheAdhesion tendency of polymers to hard coatings in INTERNATIONAL POLYMER PROCESSING, Vol. XXVIII, N° 4 (08/2013)
